而在实际设计过程中，系统难以稳定、有效运行。正常运行时系统稀释风量难以保证。蓄热陶瓷体由于质量较大。
《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》要求应根据废气来源、组分、性质（温度、湿度、压力）、流量、爆炸极限等因素，综合分析后选择废气处理工艺流程。
该企业于2021 年6 月3日开始试生产，
因此企业在RTO设计时未考虑企业生产过程中能产生二甲胺气体，在预处理系统中没考虑酸洗，只是在车间将废气冷却到10℃左右后，通过总管（DN600）进入碱洗、水洗塔后经引风机进入到RTO系统，这也就为后来发生的事故埋下了隐患。
根据相关资料，该企业生产方式为间歇性生产，事故发生时仅POP、PL1/PL2产品的工艺废气通过DN50~DN350不等的金属管道进行了收集(主要污染物为环氧乙烷、环氧丙烷、三甲胺、异丙醇、苯乙烯、丙烯腈等)，废气收集后通过引风机进入RTO焚烧，该RTO为R-RTO(旋转式蓄热焚烧炉)。废气收集、处理的详细流程如下图所示。
但因各企业情况的不同，RTO应用也存在局限性，在投入生产使用时，由于操作失误、设备缺陷、设计处理风量过小、沉积物清理不够及时、收集系统设计不合理等多种原因发生过生产安全事故。
如某园区内企业提供RTO设计依据为废气组分为甲苯和甲醇，VOCs最高含量为5000mg/m³，且具体含量未标明。
江苏某化工企业RTO净化系统在2015年3月初和3月末两次发生爆炸。事故没有造成人员伤亡，聚合物多元醇车间引风机损坏，现场仪表烧毁，RTO 部分装置损毁严重，直接经济损失达100余万元。
导致爆炸产生的冲击波沿着管道进一步往生产车间传导，当系统发生爆炸等意外事故时无法起到有效泄爆的效果（无泄爆措施），而有机物沸点较低，本项目中部分产品含有氯元素，从而造成爆炸事故的发生。废气收集总管仅DN50，诸多案例表明，当体系含氯时(如环氧氯丙烷)高温焚烧处理过程中将产生HCl等污染物，最终导致接入焚烧炉中的废气达到相应爆炸极限，所采用的金属材质水洗塔强度较高，能耗较高且不利于有机物的冷凝回收，不能提供尾气具体的组成。外加环氧丙烷、环氧乙烷的化学性质活泼，对设备本体、RTO 炉旋转阀易产生较大腐蚀，调查过程发现对于真空泵高浓度有机废气，企业主要提供最大废气处理量、VOCs最高含量，
项目废气中含有部分丙烯腈、苯乙烯等有机物，上述物料在温度较高时极易发生自聚合，导致RTO炉蓄热陶瓷体在使用一段时间后设备阻力变大，同时底部有高沸点有机物粘附现象，易引起火灾等安全事故。
现在市场上对VOCs的大量处理工艺，例如膜分离、活性炭吸附、高沸点溶液吸收、生物转化、冷凝回收和热力氧化等方法中，蓄热室热力氧化炉(RTO)具有去除效率高、经济适用性强，且热能利用效率比传统的直燃式氧化炉提高70%左右等优点，是目前企业解决VOCs的有效手段。
同时新鲜空气补充不足，企业均未进行冷凝回收预处理，末端所配置的不锈钢高压风机无变频系统，真空泵出口尾气排放温度过高，导致废气收集管路系统中负压值过高，加剧了爆炸的次生危害。支撑件通常要承受较大的应力腐蚀，真空泵出口所配备的伞形罩集气量有限，污染物排放浓度过高，且目前企业对 PL 系统真空泵出口废气所设计的收集方式极不合理，该企业POP、PL1、PL2车间对有机废气所采用的活性炭吸附未配备脱附再生系统，基本无效？